Тщательно перемешанную пеностекольную шихту, состоящую из 95—99 % по массе стекольного порошка с удельной поверхностью 6000—7000 см2/г и 5—1 % по массе газообразователя с большей удельной поверхностью, нагревают (в тиглях или металлических формах) до температуры вспенивания (750—950 °С) и выдерживают при этой температуре заданное время, затем подвергают вначале резкому, затем медленному охлаждению и отжигу по заданной температурной кривой. Тщательно перемешанную пеностекольную шихту, состоящую из 95—99 % по массе стекольного порошка с удельной поверхностью 6000—7000 см2/г и 5—1 % по массе газообразователя с большей удельной поверхностью, нагревают (в тиглях или металлических формах) до температуры вспенивания (750—950 °С) и выдерживают при этой температуре заданное время, затем подвергают вначале резкому, затем медленному охлаждению и отжигу по заданной температурной кривой.

Применяемые для пенно стеклоделия стекломассы спекаются обычно в интервале 550—650 °С, активное же выделение газовой фазы при разложении газообразователя начинается только при 750—950 °С. Таким образом, равномерно распределенные во всем объеме спекаемой пеностекольной массы частички газообразователя к моменту начала их разложения оказываются в плотно спекшейся стекломассе. Выделяющаяся газовая фаза приводит к начальному образованию небольших полостей — пор вокруг частиц газообразователя.

Подобные поры кроме газообразователя могут быть образованы воздушными включениями, а также влагой шихты. По мере выдержки при температуре вспенивания и значительного увеличения количества газовой фазы и парциального давления газов идет выравнивание размеров образовавшихся пор. Этот процесс связан с большим значением давления газовой фазы в порах малого диаметра в сравнении с крупными. Давление газов в порах, как известно, определяется из равенства.